Bautechnologie der Horizontalbohranlage (II)

1.Rohrrückzug

Maßnahmen zur Verhinderung eines Pullback-Fehlers:

(1) Führen Sie vor der Arbeit eine Sichtprüfung aller Bohrwerkzeuge durch und führen Sie eine Fehlererkennungsprüfung (Röntgen- oder Röntgenprüfung usw.) an wichtigen Bohrwerkzeugen wie Bohrgestängen, Reibahlen und Verteilerkästen durch, um sicherzustellen, dass diese vorhanden sind keine Risse und die Festigkeit entspricht den Bauanforderungen.

(2) Der endgültige Durchmesser der Aufweitung ist größer als das 1,5-fache des Rückzugsrohrs. Die Verbindungsreihenfolge des Rohrleitungsrückzugs: Antriebskopf – Antriebskopf-Schutznippel – Bohrgestänge – Reibahle – Drehgelenk – U-förmiger Ring – Traktorkopf – Hauptleitung, die sicherstellen kann, dass der größte Teil der Kraft des Bohrers während des Rückzugsvorgangs auf die Zugkraft übertragen wird und den Erfolg des Rückzugs gewährleistet. Beim Stoppen des Bohrens sollte das Bohrwerkzeug schnell angeschlossen werden und die Stagnationszeit des Bohrens Das Einsetzen des Werkzeugs in die Pilotbohrung sollte so weit wie möglich verkürzt werden und 4 Stunden nicht überschreiten.Im Falle einer Stagnation muss in regelmäßigen Abständen Schlamm in das Loch injiziert werden, um die Fließfähigkeit des Schlamms im Loch aufrechtzuerhalten.

(3) Bevor die Pipeline zurückgezogen wird, müssen die Bohranlage, das Bohrwerkzeug, das Schlammunterstützungssystem und andere Geräte umfassend überprüft und gewartet werden (mit beigefügten Wartungs- und Reparaturaufzeichnungen), um sicherzustellen, dass die Bohranlage und ihr Energiesystem eine gute Leistung erbringen und normal funktionieren.Spülen Sie das Bohrgestänge vor dem Zurückziehen mit Schlamm durch, um sicherzustellen, dass sich keine Fremdkörper im Bohrgestänge befinden.Das Schlammsystem ist glatt und der Druck kann die Anforderungen des Rückzugs erfüllen.Führen Sie während des Zurückziehens einen Testsprühvorgang durch, um sicherzustellen, dass die Wasserdüse frei ist.Während des Rückzugs wird entsprechend den Bohrparametern geeigneter Schlamm injiziert, die Reibung zwischen dem Bohrgestänge und dem Bohrlochwandgestein verringert, die Schmierung der Rohrleitung erhöht, die Reibungstemperatur des Bohrgestänges gesenkt und der Erfolg des Rückzugs sichergestellt.

Maßnahmen, die sicherstellen, dass die Korrosionsschutzbeschichtung der Rohrleitung beim Aufweiten und Zurückziehen des Lochs nicht beschädigt wird

(1) Führen Sie beim Bohren des Pilotlochs die Konstruktion gemäß den Konstruktionsanforderungen aus, um sicherzustellen, dass das Pilotloch glatt und flach ist, und vermeiden Sie übermäßige Ecken.Beim Zurückziehen ist der Durchmesser der verwendeten Reibahle mehr als 1,5-mal größer als der Durchmesser des sich kreuzenden Rohrs, um den Ziehwiderstand und das Kratzphänomen zwischen Rohr und Lochwand zu verringern.

(2) Fügen Sie eine Lochspülung hinzu, um mehr Späne im Loch zu entfernen und die Reibung der Rohrleitung im Loch zu verringern.

(3) Das Schlammverhältnis ändert sich mit den geologischen Bedingungen.Während des Rückzugs wird der Schlamm behandelt und eine bestimmte Menge Schmiermittel hinzugefügt, um den Reibungswiderstand zwischen der Rohrleitung und der Lochwand zu verringern.Die Schlammviskosität muss jederzeit entsprechend der tatsächlichen Situation angepasst werden.Entsprechend den geologischen Veränderungen werden die Viskosität und der Druck des Schlammverhältnisses jederzeit angepasst, und das Schlammverhältnis wird verwendet, um die Rohrleitung während des Rückzugs im Schlamm aufzuhängen, um die Reibung zu verringern.

(4) Nachdem das Aufbohren abgeschlossen ist, überprüfen Sie zunächst die Rückschleppleitung.Nachdem sichergestellt wurde, dass die Korrosionsschutzschicht intakt ist und keine Beeinträchtigung durch soziale Faktoren vorliegt, wird die Pipeline entsprechend den Standortbedingungen durch das Ausheben von Fördergräben und Erdpfählen aufgehängt, um die Korrosionsschutzschicht der Pipeline zu schützen..

 (5) Wenn die Pipeline zurückgeschleppt wird, richten Sie 30 Meter vor dem Eintritt der Pipeline in das Loch (oder entsprechend der tatsächlichen Situation vor Ort) einen Erkennungspunkt für die Korrosionsschutzschicht ein und beauftragen Sie Spezialpersonal mit der Reinigung der Oberfläche des Korrosionsschutzes. Korrosionsschicht vor dem Erkennungspunkt, so dass es für das Personal am Erkennungspunkt bequem ist, die EDM-Leckerkennung zu verwenden, prüft, ob Kratzer oder Undichtigkeiten auf der Korrosionsschutzschicht vorhanden sind, und repariert den Schaden rechtzeitig, wenn Kratzer und Undichtigkeiten gefunden werden , um ein Eindringen in das Loch zu vermeiden.

2.Die Dosiermethode, Rückgewinnung und

tAufbereitungsmaßnahmen von Schlamm

Schlammvorbereitung:

Das Schlammverhältnis spielt eine entscheidende Rolle für den Erfolg der Überquerung.Die Viskosität der Schlammkonfiguration des Projekts basiert auf den Konstruktionszeichnungen und geologischen Prospektionsdaten. Entsprechend der Zuweisung verschiedener Schlammviskositäten für verschiedene Schichten beim Bohren von Führungslöchern sollten gute rheologische Eigenschaften und Schmierleistung gewährleistet sein.Während des Reibens wird die Schlammviskosität vorzugsweise entsprechend der Führungsaufzeichnung angepasst, um sicherzustellen, dass der Schlamm eine starke Spänetragfähigkeit und Wandschutz aufweist.Gleichzeitig werden in jeder Phase der Führungs-, Reib- und Rückschleppkonstruktion gemäß den tatsächlichen Daten Wandverstärkungsmittel, Viskosifizierer, Schmiermittel, Spanreinigungsmittel und andere Hilfsmittel hinzugefügt, um die Schlammviskosität und Zementierung zu erhöhen und die Stabilität zu verbessern das Loch, verhindern Sie den Einsturz der Lochwand, das Austreten von Schlamm und andere Phänomene, um die Qualität des reibungslos abgeschlossenen Projekts sicherzustellen.Das Schlammmaterial besteht hauptsächlich aus Bentonit (umweltfreundlich) und die Schlammkonfiguration hängt von den Bodenbedingungen beim Bohren ab.Für dieses Projekt durch die Hauptformation, Schlammvorbereitung des Hauptindex.

Schlammgewinnung und -behandlung:

Um die Menge an Schlamm effektiv zu kontrollieren, die Umwelt zu schützen, so weit wie möglich umweltfreundlichen Schlamm zu verwenden, Recycling, Höchstgrenze zur Reduzierung der Abfallschlammerzeugung und gleichzeitig die Schlammverschmutzung zu verhindern, rechtzeitiges externes Recycling Umweltbehandlung, spezifische Maßnahmen sind wie folgt:

(1) Leiten Sie den umweltfreundlichen Schlamm, der vom Boden zurückfließt, in das Zirkulationssystem, und durch die Zirkulationsrinne und den Sedimentationstank wird das Bohrklein ausgefällt, um den primären Reinigungseffekt zu erzielen.Nach der ersten Reinigung fließt der Schlamm in das Schlammbecken, wo er stehen bleibt.Um die Ausfällung von Partikeln zu beschleunigen, wird im Schlammbecken ein Leitblech angebracht, das das Strömungsmuster verändert und die Struktur im Schlamm zerstört, um so die Ausfällung von Bohrklein zu erleichtern.

 (2) Beauftragen Sie spezielles Personal mit der Inspektion der Leitung, stärken Sie die Inspektionssicht und organisieren Sie Personal, um an der Stelle, an der die Gülle austritt, einen Kofferdamm zu bauen, um sie so schnell wie möglich einzudämmen und zu beseitigen, wenn es eine Schlammleckstelle gibt um zu verhindern, dass die Gülle überläuft und sich der Umfang der Gülle ausdehnt.Es wird eingesammelt und anschließend per Tankwagen zur Schlammgrube auf der Baustelle transportiert.

 (3) Nach Abschluss der Bauarbeiten wird der Schlamm in der Schlammgrube auf der Baustelle von Schlamm und Wasser getrennt und der verbleibende Abfallschlamm zum Umweltschutz nach draußen transportiert.

3. Besondere technische Maßnahmen

Bohrinsel-Verankerungssystem:

Beim Richtungsbohren wird das Bohrgerät aufgrund der Unregelmäßigkeit der unterirdischen Formationsstruktur stark von der Reaktionskraft des Bohrgestänges im Loch während des Aufweitens und Zurückholens beeinflusst.Der plötzliche Anstieg der Spannung kann zur Instabilität der Bohranlage und sogar zum Umkippen der Bohranlage führen.Daher ist die Stabilität des Verankerungssystems der Bohranlage besonders wichtig.Aufgrund der Erfahrungen mit diesem Projekt und früheren Bauarbeiten wurde das Verankerungssystem der Bohranlage insbesondere wie folgt verbessert:

(1) Platzieren Sie den Erdanker in der Grube, sodass die Mittellinie des Erdankerkastens mit der Kreuzungsachse übereinstimmt.Die Oberseite des Erdankerkastens schließt bündig mit dem natürlichen Boden ab und die Aushubspezifikation des Erdankerkastens beträgt 6 m x 2 m x 2 m.

 (2) Der rohrförmige Heckanker wird 6 Meter hinter dem Bodenankerkasten installiert und der Bodenankerkasten und der Heckanker werden durch Verbindungsstangen verbunden.Nach dem Anschließen des Heckankers wird die Erde verfüllt und der Boden um den Anker herum mechanisch und künstlich verpresst.Erhöhen Sie die Tragfähigkeit des Bodens.

 (3) Installieren Sie auf jeder Seite des Bodenankerkastens eine 6 Meter lange Stange, um ein Kippen des Hauptkörpers zu verhindern.

 (4) Installieren Sie an jedem Ende der Stange ein 6 x 0,8 m großes Stahlrohr, um die Spannungsfläche überall zu vergrößern und den Druck zu verringern.

 (5) Nach der Installation sollte die Stahlplatte in das Verankerungssystem gelegt und das Bohrgerät über der Stahlplatte geparkt werden.

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