1.Rohrrückzug
Maßnahmen zur Verhinderung eines Fehlschlags beim Rückzug:
(1) Führen Sie vor dem Bohren eine Sichtprüfung aller Bohrwerkzeuge durch.Horizontales RichtbohrenArbeiten Sie und führen Sie Fehlererkennungsprüfungen (Y-Strahl- oder Röntgenprüfung usw.) an wichtigen Bohrwerkzeugen wie Bohrrohren, Reibahlen und Transferboxen durch, um sicherzustellen, dass keine Risse vorhanden sind und die Festigkeit den Bauanforderungen entspricht.
(2) Der Enddurchmesser der Aufweitung ist mehr als das 1,5-fache des Durchmessers des Rückzugsrohrs. Die Anschlussfolge des Rohrleitungs-Rückzugs ist: Antriebskopf – Schutznippel des Antriebskopfs – Bohrgestänge – Aufweitung – Drehgelenk – U-Ring – Traktorkopf – Hauptleitung. Dadurch wird sichergestellt, dass der Großteil der Bohrleistung während des Rückzugsvorgangs auf die Zugkraft wirkt und der Rückzug erfolgreich ist. Beim Bohrstopp muss das Bohrwerkzeug schnellstmöglich wieder angeschlossen werden. Die Stagnationszeit des Bohrwerkzeugs im Pilotbohrloch ist so kurz wie möglich zu halten und darf 4 Stunden nicht überschreiten. Im Falle einer Stagnation ist regelmäßig Spülflüssigkeit in das Bohrloch einzuspritzen, um die Fließfähigkeit der Spülflüssigkeit aufrechtzuerhalten.
(3) Vor dem Zurückziehen der Rohrleitung sind Bohranlage, Bohrwerkzeug, Spülsystem und sonstige Ausrüstung umfassend zu prüfen und zu warten (Wartungs- und Reparaturprotokolle sind beizufügen), um die einwandfreie Funktion und den ordnungsgemäßen Betrieb der Bohranlage und ihres Antriebssystems sicherzustellen. Das Bohrgestänge ist vor dem Zurückziehen mit Spülflüssigkeit zu spülen, um sicherzustellen, dass es frei von Fremdkörpern ist und das Spülsystem reibungslos funktioniert und der Druck den Anforderungen des Zurückziehens genügt. Während des Zurückziehens ist ein Testsprühvorgang durchzuführen, um die Durchgängigkeit der Wasserdüse zu gewährleisten. Während des Zurückziehens ist entsprechend den Bohrparametern die geeignete Spülflüssigkeit einzuspritzen, um die Reibung zwischen Bohrgestänge und Gesteinswand zu reduzieren, die Rohrleitungsschmierung zu verbessern, die Reibungstemperatur des Bohrgestänges zu senken und so ein erfolgreiches Zurückziehen zu gewährleisten.
Maßnahmen, um sicherzustellen, dass die Korrosionsschutzbeschichtung der Pipeline beim Aufweiten und Zurückziehen des Lochs nicht beschädigt wird
(1) Beim Vorbohren ist gemäß den Konstruktionsvorgaben vorzugehen, um ein glattes und ebenes Vorbohrloch zu gewährleisten und übermäßige Ecken zu vermeiden. Beim Zurückziehen ist der Durchmesser der verwendeten Reibahle mindestens 1,5-mal größer als der Durchmesser des zu kreuzenden Rohrs zu sein, um den Zugwiderstand und das Schabeverhalten zwischen Rohr und Bohrlochwand zu reduzieren.
(2) Fügen Sie eine Lochspülung hinzu, um mehr Bohrklein aus dem Bohrloch zu entfernen und die Reibung der Rohrleitung im Bohrloch zu verringern.
(3) Das Schlammverhältnis ändert sich mit den geologischen Gegebenheiten. Der Schlamm wird während des Rückzugs aufbereitet, und eine bestimmte Menge Schmiermittel wird hinzugefügt, um den Reibungswiderstand zwischen Rohrleitung und Bohrlochwand zu verringern. Die Schlammviskosität muss jederzeit an die jeweiligen Gegebenheiten angepasst werden. Entsprechend den geologischen Veränderungen werden Schlammverhältnis, Viskosität und Druck fortlaufend angepasst. Das Schlammverhältnis dient dazu, die Rohrleitung während des Rückzugs im Schlamm zu halten und so die Reibung zu reduzieren.
(4) Nach Abschluss der Aufweitungsarbeiten ist zunächst die Rückführungsleitung zu überprüfen. Nachdem bestätigt wurde, dass die Korrosionsschutzschicht intakt ist und keine Beeinträchtigungen durch äußere Einflüsse vorliegen, wird die Leitung je nach Gegebenheiten vor Ort durch Ausheben von Stützgräben und Aufschütten von Erdhaufen zum Schutz der Korrosionsschutzschicht der Leitung aufgehängt.
(5) Beim Zurückschleppen der Rohrleitung ist 30 Meter vor dem Eintritt der Rohrleitung in das Bohrloch (oder je nach den Gegebenheiten vor Ort) eine Prüfstelle für die Korrosionsschutzschicht einzurichten. Vor der Prüfstelle ist Fachpersonal mit der Reinigung der Oberfläche der Korrosionsschutzschicht zu beauftragen, damit das Personal an der Prüfstelle die Korrosionsschutzschicht mittels EDM-Lecksuche auf Kratzer oder Lecks überprüfen und diese gegebenenfalls rechtzeitig reparieren kann, um ein Eindringen in das Bohrloch zu vermeiden.
2.Das Dosierungsverfahren, die Rückgewinnung und
tBehandlungsmaßnahmen für Schlamm
Schlammvorbereitung:
Das Mischungsverhältnis des Bohrschlamms spielt eine entscheidende Rolle für den Erfolg des Bohrvorgangs. Die Viskosität der Bohrschlammzusammensetzung wird anhand der Konstruktionszeichnungen und geologischen Prospektionsdaten festgelegt. Je nach Bodenbeschaffenheit wird für unterschiedliche Bohrschichten eine unterschiedliche Bohrschlammviskosität verwendet. Beim Bohren der Führungslöcher muss eine gute rheologische und Schmierfähigkeit gewährleistet sein. Beim Aufweiten wird die Viskosität des Bohrschlamms vorzugsweise anhand der Bohrlochmessungen angepasst, um eine hohe Förderleistung für Bohrklein und einen guten Wandschutz sicherzustellen. Gleichzeitig werden in jeder Phase des Bohrens, Aufweitens und Rückbohrens, basierend auf den tatsächlichen Daten, Wandverstärkungsmittel, Viskositätserhöher, Schmiermittel, Reinigungsmittel und weitere Hilfsstoffe hinzugefügt. Dies erhöht die Viskosität und Zementierung des Bohrschlamms, verbessert die Bohrlochstabilität und verhindert Bohrlochwandeinstürze, Schlammaustritt und andere Probleme. So wird ein reibungsloser Projektabschluss in hoher Qualität gewährleistet. Als Bohrschlammmaterial dient hauptsächlich Bentonit (umweltfreundlich). Die Zusammensetzung des Bohrschlamms richtet sich nach den Bodenverhältnissen beim Bohren. Für dieses Projekt ist die Bohrschlammvorbereitung ein wichtiger Indikator für die Hauptformation.
Schlammgewinnung und -aufbereitung:
Um die Schlammmenge effektiv zu kontrollieren, die Umwelt zu schützen, möglichst umweltfreundlichen Schlamm zu verwenden, ihn zu recyceln, die Entstehung von Schlammabfällen maximal zu reduzieren und gleichzeitig die Schlammverschmutzung zu verhindern, sowie eine zeitnahe externe Umweltbehandlung durchzuführen, werden folgende konkrete Maßnahmen ergriffen:
(1) Der umweltfreundliche, aus dem Bohrloch zurückgeführte Bohrschlamm wird in das Kreislaufsystem geleitet. Durch den Kreislauftrog und das Absetzbecken werden die Bohrspäne abgesetzt, um eine erste Reinigungswirkung zu erzielen. Nach der ersten Reinigung fließt der Schlamm in das Schlammbecken. Um die Absetzung der Partikel zu beschleunigen, ist im Schlammbecken eine Leitwand installiert, die die Strömungsrichtung ändert und die Struktur des Schlamms aufbricht, um so die Absetzung der Bohrspäne zu erleichtern.
(2) Speziell geschultes Personal ist mit der Inspektion der Leitung zu beauftragen, um die Sichtverhältnisse zu verbessern. Bei einem Schlammleck ist umgehend ein Spundwandkasten an der Leckstelle zu errichten, um den Schlamm aufzufangen und schnellstmöglich zu entfernen. Dadurch wird ein Überlaufen und eine Ausbreitung des Schlamms verhindert. Der Schlamm wird aufgefangen und anschließend mit einem Tankwagen zur Schlammgrube auf der Baustelle transportiert.
(3) Nach Abschluss der Bauarbeiten wird der Schlamm in der Schlammgrube auf der Baustelle von Schlamm und Wasser getrennt, und der verbleibende Abfallschlamm wird zum Schutz der Umwelt nach draußen transportiert.
3. Besondere technische Maßnahmen
Verankerungssystem für Bohranlagen:
Beim Richtbohren wird die Bohranlage aufgrund der Unregelmäßigkeit des Untergrunds während des Aufweitens und Rückziehens stark von der Reaktionskraft des Bohrgestänges im Bohrloch beeinflusst. Der plötzliche Anstieg der Zugkraft kann die Stabilität der Bohranlage beeinträchtigen und sogar zu deren Umkippen führen. Daher ist die Stabilität des Verankerungssystems der Bohranlage von besonderer Bedeutung. Basierend auf den Erfahrungen dieses Projekts und vorheriger Bauvorhaben wurde das Verankerungssystem der Bohranlage insbesondere wie folgt verbessert:
(1) Platzieren Sie den Bodenanker in der Baugrube. Die Mittellinie des Bodenankerkastens muss mit der Schnittachse übereinstimmen. Die Oberkante des Bodenankerkastens schließt bündig mit dem gewachsenen Gelände ab. Die Abmessungen des Bodenankerkastens betragen 6 m × 2 m × 2 m.
(2) Der Rohranker wird 6 Meter hinter dem Bodenankerkasten installiert. Bodenankerkasten und Rohranker werden mittels Verbindungsstangen miteinander verbunden. Nach dem Verbinden des Rohrankers wird das Erdreich verfüllt und der Boden um den Anker herum mechanisch und manuell verdichtet, um die Tragfähigkeit des Bodens zu erhöhen.
(3) Installieren Sie auf jeder Seite des Bodenankerkastens eine 6 Meter lange Stange, um ein Kippen des Hauptkörpers zu verhindern.
(4) Installieren Sie an jedem Ende des Mastes ein 6×0,8 m Stahlrohr, um die Spannungsfläche überall zu erhöhen und den Druck zu verringern.
(5) Nach der Installation sollte die Stahlplatte im Verankerungssystem platziert und das Bohrgerät über der Stahlplatte geparkt werden.
Gookma Technology Industry Company Limitedist ein Hightech-Unternehmen und ein führender Hersteller vonHorizontalbohrmaschinein China.
Sie sind herzlich willkommenKontaktGookmaFür weitere Informationen!
Veröffentlichungsdatum: 15. Februar 2023